Foire aux questions

L’absorption est le processus par lequel un corps transforme l’énergie rayonnante qui le frappe en chaleur interne. Un corps qui absorbe de l’énergie (rayonnement) verra sa température interne augmenter.

L’acier est un alliage métallique utilisé dans les domaines de la construction métallique (voir aussi l’article sur la théorie du soudage de l’acier) et de la construction mécanique.
L’acier est constitué d’au moins deux éléments, le fer, très majoritaire, et le carbone, dans des proportions comprises entre 0,02 % et 2 % en masse1.
C’est essentiellement la teneur en carbone qui confère à l’alliage les propriétés du métal qu’on appelle « acier ». Il existe d’autres métaux à base de fer qui ne sont pas des aciers comme les fontes et les ferronickels par exemple.

L’acier galvanisé est un acier recouvert d’une couche de zinc par galvanisation dans le but de le protéger contre la corrosion.

Les aciers inoxydables, vulgairement appelés inox, jouent un grand rôle dans d’innombrables domaines : vie quotidienne, industrie mécanique, agroalimentaire, chimie, transports, médecine, chirurgie, etc. Ce sont des aciers, alliages de fer et de carbone, auxquels on ajoute essentiellement du chrome qui, au-delà de 10,5 % en solution (selon la teneur en carbone) dans la matrice, provoque la formation d’une couche protectrice d’oxyde de chrome qui confère à ces aciers leur inoxydabilité.
D’autres éléments peuvent être ajoutés, notamment le nickel qui améliore les propriétés mécaniques en général et la ductilité en particulier, et d’autres éléments comme le molybdène ou le titane qui améliorent la stabilité de l’alliage pour des températures autres que l’ambiante ainsi que des éléments à hauts points de fusion comme le vanadium et le tungstène accompagné en général d’une augmentation de la teneur en chrome, pour obtenir la résistance aux hautes températures au contact d’une flamme (aciers réfractaires).

L’adsorption est la rétention d’un composé à la surface d’un solide. Ce principe physique s’illustre lors de l’utilisation de charbon actif.

L’aéronautique inclut les sciences et les technologies ayant pour but de construire et de faire évoluer un aéronef dans l’atmosphère terrestre.
Les sciences incluent en particulier l’aérodynamique, une branche de la mécanique des fluides ; les technologies sont celles qui concernent la construction des aéronefs, leur propulsion ainsi que les servitudes. Les entreprises associées à ces technologies sont dans la catégorie entreprise du secteur aéronautique.
Piloter un aéronef permet de le faire évoluer et de pratiquer une activité. Les activités principales sont liées à la composante aérienne des forces armées d’un pays, le transport aérien commercial ou à la pratique d’une activité de loisir ou de sport aérien. On y associe les organisations et les compagnies gérant ces activités.
Un aéronef est un engin qui, pour évoluer dans l’atmosphère, l’utilise pour sa sustentation. Les principaux aéronefs sont l’avion et l’hélicoptère. Les forces armées utilisent aussi des missiles et des drones dont certains sont assimilables à des aéronefs sans pilote humain à bord, en particulier les missiles de croisière et les drones d’observation.
Le cerf-volant, comme le parachute ne sont pas des aéronefs. Toutefois ce dernier est très lié à l’aéronautique de par son utilisation comme moyen de sauvetage et son évolution récente en fait un engin pilotable.
Les activités aériennes sont réglementées sous l’égide d’institutions le plus souvent étatiques à l’échelle mondiale comme l’AITA pour les compagnies aériennes, à l’échelle régionale comme Eurocontrol pour la gestion du trafic aérien dans la zone européenne ou à l’échelle nationale comme la DGAC pour l’aviation civile en France πηγή του άρθρου.

l’unité sans dimension utilisée pour exprimer sous forme logarithmique le rapport existant entre une quantité mesurée et une valeur de référence dont l’application à la pression sonore est établie conformément à l’article 3 de la publication numéro 179 (deuxième édition, 1973) du Bureau central de la Commission électrotechnique internationale.

la valeur de niveau du bruit global sur réseau pondéré A établie selon les normes et les méthodes prévues dans la publication numéro 179 (deuxième édition, 1973) du Bureau central de la Commission électrotechnique internationale kamagra 100mg. Le signal peut être de type modulant ou ON/OFF.
Un signal modulant permet d’effectuer une lecture à distance. L’information relayée peut aussi être retransmise par le système téléphonique pour des alarmes ou à un contrôleur à distance.
Avec le signal ON/OFF, le manostat pneumatique ou électrique va actionner un démarreur magnétique ou un appareil quelconque. Exemples: Sur la détection d’une basse pression il peut activer une pompe, donner une alarme et/ou arrêter une chaudière. Sur la détection d’une haute pression il va arrêter une pompe ou une chaudière et/ou donner l’alarme.

La liste qui suit propose quelques méthodes courantes visant à minimiser les chutes de pression dans un système d’air comprimé :

Il est recommandé de choisir les composants des appareils de traitement d’air tels que refroidisseurs de sortie, séparateurs d’humidité, sécheurs d’air et filtres, présentant la chute de pression pratique la plus faible possible dans les conditions de fonctionnement maximales précisées. Une fois les composants installés, on devra respecter et documenter les procédures d’entretien recommandées du fabricant. Voici d’autres conseils pour la gestion des chutes de pression :

Entretenir les appareils de filtration et de séchage d’air afin d’amenuiser les effets de l’humidité, comme par exemple la corrosion des tuyauteries.
Concevoir correctement le système de distribution en prévoyant des tuyauteries de diamètre approprié et des configurations en boucle lorsque c’est possible.
Réduire la longueur des parcours de l’air à travers le système de distribution.
Dans les cas où l’on peut réduire la pression de refoulement du compresseur, on réalisera des économies d’énergie. Avant de diminuer la pression de refoulement d’un compresseur, il est important de vérifier les spécifications des équipements desservis afin de déterminer quelle est la pression minimale nécessaire au bon fonctionnement des outils et autres appareils à air comprimé.

Évaluer les niveaux de pression exigés par les diverses utilisations finales. Minimiser la pression du système d’air comprimé pour l’adapter aux spécifications des utilisations finales.
Vérifier si la pression de l’air à l’entrée des outils pneumatiques est suffisante. Il n’est pas rare de mesurer des chutes de pression de l’ordre de 30 à 40 psi entre l’embranchement sur le collecteur de distribution et le point d’utilisation. Cette chute de pression est souvent provoquée par des canalisations sous-dimensionnées ou à des raccords à connexion rapide, des filtres, des régulateurs et des dispositifs de lubrification. Des chutes de pression notables sont également courantes dans les tuyaux souples des utilisations finales. Il arrive régulièrement que l’appareil desservi soit alimenté par un long tuyau souple rétractable ou par une série de tuyaux souples. La différence élevée de pression qui en résulte va avoir des effets négatifs sur la puissance transformable en travail utile et va imposer souvent une augmentation des pressions dans le système principal.
Étudier chaque point d’utilisation et déterminer celui qui nécessite la pression la plus élevée. Réduire cette pression à la valeur nécessaire au maintien de la fonctionnalité, puis diminuer ensuite la pression générale du système.
Spécifier des régulateurs de pression, dispositifs de graissage, tuyaux souples et accessoires de raccordement présentant la pression différentielle la plus faible possible et les meilleures caractéristiques de rendement. Dimensionner les composantes pour les débits réels et non pour les débits moyens.
La pression différentielle des outils alimentés peut être facilement vérifiée en installant simplement un manomètre d’essai que l’on insère à l’aide de raccords rapides dans l’alimentation d’air à proximité de l’utilisation finale. La comparaison de la pression d’air avec ou sans consommation d’air de l’utilisation finale indiquera la pression différentielle.

Pour réduire les pressions différentielles, employer des coupleurs de plus grande dimension. Par exemple, pour un même débit, un raccord à connexion rapide de 3/8 de pouce a une pression différentielle six fois moindre qu’un raccord de 1/4 de pouce.

Cette section décrit les mesures éprouvées depuis longtemps en matière d’amélioration de l’efficacité énergétique des systèmes d’air comprimé et notamment :

Identification et réparation des fuites d’air,
Minimisation des chutes de pression,
Minimisation de l’utilisation finale d’air comprimé,
Faisabilité de récupération de chaleur des compresseurs,
Optimisation des équipements de production d’air,
Optimisation des équipements de production d’air.

Voici quelques conseils qui vous aideront à minimiser les besoins énergétiques globaux de votre système d’air comprimé.

Remplacer les applications finales inadéquates telles que soufflage libre par des modèles plus performants (buses tourbillonnaires, pulvérisateurs).
Installer un contrôleur de débit pour réduire la pression d’air dans l’usine et diminuer la demande artificielle qu’entraînent des pressions plus élevées que nécessaire.
Arrêter les équipements consommateurs d’air au moyen de robinets électromagnétiques ou de robinets d’arrêt manuels.
Éviter de faire fonctionner des outils pneumatiques à vide, car leur consommation d’air est alors plus élevée qu’en charge.
Remplacer les outils en mauvais état, car ils exigent fréquemment une pression plus élevée et consomment davantage d’air comprimé que des outils en bon état.
Lubrifier les outils pneumatiques selon les recommandations du fabricant. Maintenir l’air employé par toutes les utilisations finales exempt de condensats afin d’optimiser la durée de vie et le rendement de ces outils.
Lorsque cela est possible et réalisable, maintenir groupés les équipements d’utilisation finale de l’air ayant des besoins d’air comprimé semblables en termes de pression et de qualité de l’air.

L’analyse décrite dans la section intitulée « Dispositifs de régulation des compresseurs et rendement des systèmes » à la page 3 a montré qu’il est possible de réaliser d’importantes économies d’énergie en faisant fonctionner les compresseurs selon des modes de régulation plus performants. On ne devra tenir compte de ces considérations que pour les systèmes dont les compresseurs existants sont aptes à de tels modes de fonctionnement. Les fournisseurs locaux de services en compresseurs peuvent vous aider à améliorer ou à modifier les dispositifs déjà en place de régulation pour un fonctionnement plus efficace.

En matière de régulation des compresseurs, on devra tenir compte des aspects supplémentaires suivants :

Pour un rendement énergétique et opérationnel optimal, les systèmes à compresseurs multiples doivent faire appel à des dispositifs ou modes de régulation plus sophistiqués (plages de pression en cascade, régulation supérieure du réseau ou du système) afin de coordonner le fonctionnement des compresseurs et la fourniture de l’air comprimé au système.
Il est essentiel de tenir compte du facteur temps dans la conception ou le réglage du système de régulation d’un compresseur. Les compresseurs prennent un certain temps pour démarrer et atteindre leur vitesse nominale, et cela pourrait exiger une capacité de stockage supplémentaire.
Les bandes individuelles des plages de pression en cascade doivent être ajustées de temps à autre.
Le compresseur « d’appoint » (unité de compensation) devrait être celui qui est le plus apte à fonctionner avec un bon rendement pour des charges partielles.

Ce mode de régulation est parfois nommé régulation directe/indirecte. Le moteur fonctionne en permanence, mais le compresseur est délesté lorsque la pression de refoulement est appropriée. Les compresseurs rotatifs à vis fonctionnant à vide consomment de 15 à 35 % de leur puissance absorbée en charge, alors qu’ils ne produisent pas d’air comprimé. Des minuteries de délestage facultatives permettent d’économiser de l’énergie en arrêtant automatiquement le compresseur et en le gardant en réserve s’il fonctionne à vide pendant une période de temps donnée (normalement 15 minutes).

Il s’agit de la stratégie de régulation la plus simple et la plus efficace. Elle s’applique tant aux compresseurs à piston qu’aux compresseurs rotatifs à vis. Son principe est le suivant : le moteur entraînant le compresseur est mis en marche ou arrêté en fonction de la pression de refoulement de la machine. Dans ce mode, un pressostat délivre le signal marche/arrêt du moteur. Les stratégies de régulation tout ou rien conviennent généralement aux compresseurs d’une puissance inférieure à 30 HP.

Les moteurs électriques constituent le moyen le plus courant d’entraînement des compresseurs. En tant que moteurs d’entraînement, ils doivent délivrer une puissance suffisante pour démarrer le compresseur, l’accélérer jusqu’à sa pleine vitesse, et assurer son fonctionnement dans les diverses conditions prévues. La plupart des compresseurs d’air utilisent des moteurs électriques triphasés à induction classiques.

Pour les compresseurs d’air neufs ou de remplacement, on devra spécifier des moteurs à haut rendement certifiés Premium plutôt que des moteurs standards. Le coût marginal d’un moteur à haut rendement certifié Premium est en général amorti rapidement en raison des économies d’énergie qu’il procure.

Pour de plus amples informations en ce qui concerne les moteurs à haut rendement, veuillez vous reporter au Guide de référence sur l’efficacité énergétique des moteurs publié par CEATI.

Elles améliorent la qualité de l’air entrant dans la machine tout en respectant un cahier des charges constructeur et en tenant compte des pertes de charges minimisées.

Appellation usuelle du niveau de pression sonore. Niveau sonore mesurable qui dépend de l’environnement. c’est le niveau sonore perçu. Il est exprimé en Pa, N/m² ou en dB (dBA, dBB, dBC, dBD). Sa valeur doit toujours être accompagnée des conditions environnementales (directivité, distance, champ libre ou absorption du local, valeur de référence pour dB, exemple : (2 x 10-5Pa).

Débit réel ramené aux conditions normales (0°C / 1 bar absolu), soit 7% de moins que le débit réel. En fait, il est souvent employé pour préciser que l’on parle en air libre.

Jusqu’à présent, les performances des compresseurs étaient mesurées suivant la norme ISO 1217.
Une habile interprétation d’ISO 1217 permettait à certains constructeurs de ne communiquer que les performances du bloc de compression nu.
La norme CAGI-PNEUROP PN2CPTC2 concerne les centrales complètes entraînées par moteur électrique, les performances suivantes doivent être indiquées :
– Débit d’air libre (m3/h) mesuré à la sortie de la centrale ramené aux conditions d’aspiration.
= Température : +20°C / Pression absolue : 1 bar
– Puissance électrique totale (incluant tous les moteurs) consommée aux bornes de la centrale (kW).
– Energie spécifique (j/l).

Une norme de qualité de l’air est une prescription de qualité de l’air. La qualité de l’air est essentiellement définie en fonction de la quantité de polluants chimiques dans l’air, mais peut également se référer à d’autres paramètres physiques, comme la température, l’humidité ou la pression.
Les normes de qualité de l’air s’appliquent à différents domaines :
l’air intérieur (public ou privé)
l’air du lieu de travail (cf : Qualité de l’air au travail)
l’air ambiant extérieur (c’est l’air public que chacun respire et la  » nouvelle loi sur l’air  » en France, (Loi sur l’Air du 30 décembre 1996), impose  » que cet air ne nuise pas à la santé publique « . On parlera ici d’immission.
l’air à l’émission de certains rejets, nommément désignés :
les émissions des « industriels » et autres émetteurs fixes (pollueurs réellement ou potentiellement),
les émissions automobiles et autres émetteurs mobiles.

La présente Norme internationale prescrit des méthodes pour les essais de réception concernant le débit-volume et la puissance requise des compresseurs volumétriques. Des méthodes d’essai pour les compresseurs à anneau liquide sont également données en annexe A. La présente Norme internationale établit les conditions de fonctionnement et d’essai devant faire l’objet d’un accord entre le constructeur et l’acheteur lorsqu’un essai complet de fonctionnement est prescrit. Pour les compresseurs d’air fabriqués en lots ou en série et commercialisés sur la base de données de performance publiées dans la documentation du constructeur, les essais décrits dans les annexes B, C et D sont applicables. La présente Norme internationale donne des instructions détaillées pour un essai complet de fonctionnement, comprenant le mesurage du débit-volume et de la puissance requise, la correction des valeurs mesurées aux conditions prescrites ainsi que les modalités de comparaison des valeurs corrigées aux conditions de garantie. Les tolérances devant être appliquées au mesurage du débit, de la puissance, de la puissance spécifique, etc. pour l’ensemble des essais de réception réalisés conformément à la présente Norme internationale doivent faire l’objet d’un accord entre le constructeur et l’acheteur lors de la rédaction du contrat ou avant l’exécution des essais. La présente Norme i 194nternationale prescrit des méthodes pour la détermination de la valeur de ces tolérances. L’annexe E donne des conditions d’aspiration standard à des fins de référence.