La liste qui suit propose quelques méthodes courantes visant à minimiser les chutes de pression dans un système d’air comprimé :
Il est recommandé de choisir les composants des appareils de traitement d’air tels que refroidisseurs de sortie, séparateurs d’humidité, sécheurs d’air et filtres, présentant la chute de pression pratique la plus faible possible dans les conditions de fonctionnement maximales précisées. Une fois les composants installés, on devra respecter et documenter les procédures d’entretien recommandées du fabricant. Voici d’autres conseils pour la gestion des chutes de pression :
Entretenir les appareils de filtration et de séchage d’air afin d’amenuiser les effets de l’humidité, comme par exemple la corrosion des tuyauteries.
Concevoir correctement le système de distribution en prévoyant des tuyauteries de diamètre approprié et des configurations en boucle lorsque c’est possible.
Réduire la longueur des parcours de l’air à travers le système de distribution.
Dans les cas où l’on peut réduire la pression de refoulement du compresseur, on réalisera des économies d’énergie. Avant de diminuer la pression de refoulement d’un compresseur, il est important de vérifier les spécifications des équipements desservis afin de déterminer quelle est la pression minimale nécessaire au bon fonctionnement des outils et autres appareils à air comprimé.
Évaluer les niveaux de pression exigés par les diverses utilisations finales. Minimiser la pression du système d’air comprimé pour l’adapter aux spécifications des utilisations finales.
Vérifier si la pression de l’air à l’entrée des outils pneumatiques est suffisante. Il n’est pas rare de mesurer des chutes de pression de l’ordre de 30 à 40 psi entre l’embranchement sur le collecteur de distribution et le point d’utilisation. Cette chute de pression est souvent provoquée par des canalisations sous-dimensionnées ou à des raccords à connexion rapide, des filtres, des régulateurs et des dispositifs de lubrification. Des chutes de pression notables sont également courantes dans les tuyaux souples des utilisations finales. Il arrive régulièrement que l’appareil desservi soit alimenté par un long tuyau souple rétractable ou par une série de tuyaux souples. La différence élevée de pression qui en résulte va avoir des effets négatifs sur la puissance transformable en travail utile et va imposer souvent une augmentation des pressions dans le système principal.
Étudier chaque point d’utilisation et déterminer celui qui nécessite la pression la plus élevée. Réduire cette pression à la valeur nécessaire au maintien de la fonctionnalité, puis diminuer ensuite la pression générale du système.
Spécifier des régulateurs de pression, dispositifs de graissage, tuyaux souples et accessoires de raccordement présentant la pression différentielle la plus faible possible et les meilleures caractéristiques de rendement. Dimensionner les composantes pour les débits réels et non pour les débits moyens.
La pression différentielle des outils alimentés peut être facilement vérifiée en installant simplement un manomètre d’essai que l’on insère à l’aide de raccords rapides dans l’alimentation d’air à proximité de l’utilisation finale. La comparaison de la pression d’air avec ou sans consommation d’air de l’utilisation finale indiquera la pression différentielle.
Pour réduire les pressions différentielles, employer des coupleurs de plus grande dimension. Par exemple, pour un même débit, un raccord à connexion rapide de 3/8 de pouce a une pression différentielle six fois moindre qu’un raccord de 1/4 de pouce.